Automatische Feuerverzinkungs-Ausrüstung für Rohre/Rohre

Automatische Feuerverzinkungs-Ausrüstung für Rohre/Rohre

• Technische hauptsächlichspezifikation
 

• Anwendbare Rohrgröße
 

• Nominale Bohrung: Maximum 6" Min. 1/2“ –
 
• Wandstärke: Min. 1.5mm – Maximum 4,5 Millimeter
 
• Rohrlänge: 5-6m (1/2“, 3/4") 4-6m (1" - 6")
 

Anmerkung:

(1) ist die Kapazität innerhalb 16000 kg/hr begrenzt, die auf Heizleistung des Kessels basiert.

(2) ist Rohrlänge 6m.

(3) basieren oben genannte Zahlen nach 100% Arbeits-Leistungsfähigkeit.

Einige Arten Gutsherr und rechteckige Rohre können mit dieser Linie behandelt werden. Aber die Linie sollte innerhalb 2 Rohre eingeschränkt werden, sollte das Verhältnis der langen und kurzen Seite innerhalb 1,5 eingeschränkt werden und das min. gebohrte Maß des Rohres muss als 25mm größer sein.

quadratisches Rohr 20*20mm; 25*25mm; 30*30mm; 40*40mm, 50*50mm; 60*60mm; 75*75mm; 80*80mm; 90*90mm; 100*100mm; 120*120mm; 127*127mm

rechteckiges Rohr

13*26mm; 20*40mm; 25*50mm; 30*60mm; 40*80mm; 50*100mm; 60*120mm; 70*140mm; 80*160mm; 50.8*101.6mm

• Galvanisierungs-Methode
 

Trockene Art Galvanisierungssystem;

Rohr Od darunter 1-1/2“ (einschließlich 1-1/2") werden mit vierfacher Linie Weise verarbeitet;

Rohr Od 2" - 4" (einschließlich 4") werden mit doppelter Linie Weise verarbeitet.

Rohr Od 5" und 6" werden mit Weise der einzelnen Zeile verarbeitet.

• Abwischen des überschüssigen Zinks
 

Außenseite des Rohres: Durch Druckluft mit dem äußeren Schlag

Nach innen vom Rohr: Rohr Od 1/2“ und 3/4" durch innere Schlagdüse Over-heated Dampfs.

Für das Od des Rohres über 1" (einschließlich 1") innere Schlagtechnik des Ulansteckers wird für das Verbessern der inneren beschichtenden Qualität, Rettungsdes dampfverbrauchs und der Verminderung der Generation des Zinkpulvers angenommen.

• Produkt-Verwendung
 

• Für Gas- und Wasserservice
 
• Zum allgemeinen Strukturzweck
 

• Standard
 

B.S 1387 helle und mittlere Reihe, LÄRM 2441 etc.

• Einheit

Das metrische Maßsystem wird angewendet.

• Elektrisches System
 

Stromversorgung: Durch Stadt-Versorgung

Primäre Quelle: 380V±5%, 50HZ, 3 Phase, Steuerstromkreis-Quelle: 220V, 50HZ, einphasiges, 24V D, C,

Transformator für Steuerstromkreis- und -solenoidspule wird vom Verkäufer vorbereitet.

Allgemeine Kapazität: abt. 260KW (Ganzpflanze; einschließlich zusätzliche Ausrüstung)

• Druckluft
 

Druck: 0.6Mpa (Min. 0.5Mpa am Gebrauchspunkt)

Verbrauch: 30Nm3/h

• Brennstoff: Erdgas
 

Verbrauch: an der vollen Kapazität: ca. 1.900.000 Kcal/hr

Erdgas 230Nm3/hr (Verbrennungswert des Erdgases: 8500Kcal/litre)

An der untätigen Operation: ca. 200.000 Kcal/hr

Erdgas: 24nm3/hr

Der Druck des Gases vor Brennern: max. 0.4Mpa

• (Überhitzter oder trockener Dampf) des Dampfs
 

Druck: 1.25Mpa (Min. 1.0Mpa am Gebrauchspunkt)

Temperatur: 275°C

• Verzinkung: ca. 500 g/m2. Bis zum Verkürzungstauchzeit kann der Verzinkung verringert werden herum 300 g/m2
• Umgebende Temperatur: Nicht kleiner als 10°C
• Produktionsverfahren:

Die Stahlrohre sind mehrmals hintereinander saure in Essig eingelegte, doppelte Flussbeschichtung und getrocknet. Und dann getrocknete Rohre werden in Zinkbad durch das Eintauchen des Sternrads untergetaucht.

Produktionsablaufflussdiagramm vom schwarzen Stahlrohr zu galvanisiertem Rohr ist, wie folgt: (Schwarzes Stahlrohr)

• Produktionskapazität (Beispiel)
 

Die folgende Tabelle zeigt Beispiele der Produktionsrate für jede Größe von B.S. Medium-Rohren, unter den vorteilhaften Bedingungen.

(4) ist Tauchzeit ein sehr großer Faktor der Produktionsrate, wenn schwere Beschichtung angefordert wird. Tauchzeit, notwendiges beschichtendes Gewicht zu erhalten schwankt hauptsächlich entsprechend der chemischen Zusammensetzung der Rohre, wenn Betriebsbedingungen die selben sind. Produktionsrate jener Rohre, die längere Tauchzeit benötigen, wird niedriger.

(5) ist Gradlinigkeit das Verbiegen von Rohren so viel wie möglich klein. Rohre mit dem großen Verbiegen können nicht in dieser Anlage glatt verarbeitet werden.

Es wird empfohlen, dass das Verbiegen von Rohren kleiner als 5mm/6m sein sollte.

• Bereich der Versorgung
 

• Vorbehandlungs-Ausrüstung (Reihenreinigungssystem)
 

Ein Bündel Rohre, die normalerweise ungefähr 3 Tonnen belasten, wird mehrmals hintereinander gesäubert

in den Säurebeizen, 1. schmelzenden und 2. schmelzenden Behältern durch die Anwendung des obenliegenden Reisekranes.

Kein Wasser, das Technologie ausspült, wird für Rettungswasserverbrauch und das Erleichtern der Umweltverschmutzung angenommen.

Nachdem man die Rohre in Essig eingelegt hat, werden in den 1. schmelzenden Behälter (schmutzig) eingetaucht und eintauchten dann in den 2. schmelzenden Behälter (sauber). Die schmelzende Lösung des 1. und 2. schmelzenden Behälters sind verbundenes ein verteilendes Behandlungssystem zusammen werden. Die Strömungsgeschwindigkeit des Verteilens des Systems ist 3 Inhalt m³/h.TheFeCl₂ im 1. schmelzenden Behälter wird gesteuert um 10g pro Sänfte und der Inhalt FeCl₂ der Lösung, nachdem man Behandlung erneuert hat, wird unter 0.5g pro Sänfte gesteuert. Diese saubere Lösung wird in den 2. schmelzenden Behälter (sauber) gepumpt und der Inhalt FeCl₂ im 2. schmelzenden Behälter wird mit 1g pro Sänfte gesteuert. Die Lösung wird ununterbrochen in den 1. schmelzenden Behälter (schmutzig) gepumpt und gepumpt dann zur Regenerationsstation. Damit nach 2., der Lösung zu schmelzen, die an der Oberfläche des Rohres festhält, sehr sauber ist. Die Zinkrückstände, die im Kessel- und Zinkverbrauch erzeugen, werden verringert.

Es hat sich verwendet Entfettungsverfahren nicht in diesem System empfohlen, indem es keine das ERW-Linie des Ölrohres verwendete. Anderes kluges müssen Sie Maßnahme für die Behandlung der überschüssigen Entfettungslösung und des Spülwassers ergreifen.

Die Vorbehandlungsausrüstung besteht aus folgenden Artikeln

• Sechs Sätze des Säurebeizenbehälters (zeichnende Versorgung)

Maße: 8000 (L)×1600 (D)×1500 (W) Millimeter

Material: Glasfaser mit Flussstahlstruktur.

• Satz zwei des schmelzenden Behälters (zeichnende Versorgung)
• Flachwagen für tragende Rohre rollen in/heraus umgebender Vorbehandlungsbereich des beiliegenden Raumes zusammen. 2 Sätze
• Umgebender Vorbehandlungsbereich des beiliegenden Raumes. 30mX12mX7m
• Trockenofen
 

Nachdem man geschmolzen worden ist werden die Rohre im Trockenofen transportiert und getrocknet, der durch Abgas des Galvanisierungsofens erhitzt wird. Er besteht aus den folgenden Artikeln:

• Ein Satz des Futtertischs.
 

Material: Stahlkonstruktion

• Ein Satz des übertragenden Kettengerätes
 

• Drei übertragende Ketten
 

(2) ein Satz des Fahrwerks mit Getriebemotor 4KW, der Schritt für Schritt laufen lässt.

• Trockenofen
 

(1) Ofen-(mit Roheisenwärmestrahlungsplatten) Maße: 8500 (L)×9124 (W) Millimeter

(2) ein Satz des Stahlrohrwärmetauschers für die Heißluft, die trockenes System durchbrennt.

(3) ein Satz des Edelstahlwärmetauschers für die heiße Druckluft benutzt durch den inneren Schlag.

(4) ein Satz der HerdDeckplatte (Stahlkonstruktion mit Wärmedämmungsmaterial)

(5) ein Satz des heißen Umluft- und Schlagsystems

Heiße Umluftfankapazität: 6660 NANOMETER³/hr

Temperatur: abt. 150°C

Anmerkung: konkrete Grundlage, rote Backsteine und Arbeitskräfte sind von buyer Versorgung. 1 Ingenieur und 3 Fähigkeitsarbeitskräfte arbeiten für Ofenbau auf Standort.

• Galvanisierungs-Ausrüstung
 

Die vorbehandelten und getrockneten Rohre rollen unten von Trockenofen zwei durch zwei (oder vier) und kommen in den Taschenraum des eintauchenden Sternrads.

Als das eintauchende Sternrad drehen Sie schrittweises, sind die Rohre in das Zinkbad eingetaucht (Zinkbadtemperatur ist 445°C- 455°C) und dreht schließlich sich in die Ausgangposition. Dann werden die Rohre weg durch ein pneumatisches Gerät getreten und fallen unten auf die empfangenden Gestelle, die in den Kessel installiert sind. Dann aktiviert der Rohraufhängehaken und eine Presseplatte, die am Haken angebracht wird, drückt gleichzeitig herunter. Mit dieser Funktion vier sind die Rohre verteilt auf dem Empfangen des Randes des Hakens und der Vermeidung von den zusammen geordnetes engagiert zu werden Rohren. Dann werden Rohre durch die Aufhängehaken und die trennende Platte richtig durchzulaufen angehoben und befestigt zu den Nuten der magnetischen Rollen, die über das Zinkbad eingestellt werden.

Während die magnetischen Rollen durch einen Frequenzumsetzungsmotor angetrieben, wird Rohr oben durch Rollen vom Kessel zurückgenommen. Auf dem Weg von der zurücktretenden Einheit, wird das überschüssige Zink der Außenseite des Rohres durch das äußer-Schlaggerät mit Druckluft abgewischt, für das Erhalten besser, Effekt abwischend, unterschiedliche Größe von Schlagdüsen, wird verwendet, um unterschiedliche Größe von Rohren zusammenzubringen und der Druck von blasendem Kompresse kann durch einen Druck justiert werden justiert Ventil.

Wenn Rohr die Spitze der zurücktretenden Rollen erreicht, wird es auf die inner-Schlagstation durch Schrittwegstrahl verschoben. Das überschüssige Zink des Inneres des Rohres wird abgewischt, indem man mit überhitztem Dampf Explosion-durchbrennt (1/2“ und 3/4") oder langer Ulanstecker mit heißer Druckluft. Innere Schlagmethode des langen Ulansteckers ist besser als Düsenmethode, die Dampfverbrauch sparen kann und Qualität des inneren Schlages verbessern und Quantität, Zinkpulver zu erzeugen verringern. Aber für kleine Rohre (1//2 oder 3/4"), wenn die innere Bohrung des Rohres, ohne entgratene Behandlung oder das Schweißungsbüro zu erhalten, wird gesteuert nicht gut. Der innere Schlag des langen Lanzensteckers wird sehr schwierig. Und Kunde kann Wahl eine entsprechend Ihrer Zustand.

Nach dem inneren Schlag wird das Rohr auf einen Wiegenstrahl übertragen und übertragen dann in den löschenden Behälter.

Das System besteht aus folgenden Artikeln:

• Galvanisierungs-Ofen
 

(1) Galvanisierungsofen

(2) Zusatzgeräte für die Galvanisierung des Ofens.

Anmerkung: Die konkrete Grundlage, die roten Backsteine und die Arbeitskräfte sind von der Versorgung des Käufers, 1 Ingenieur und 3 Fähigkeitsarbeitskräfte arbeiten für Ofenbau auf Standort.

• Ein Galvanisierungskessel
 

Maß: 1800(W)×2910 (D)×8000 (L)×60 (T) Millimeter (innerhalb der effektiven dimens.)

Gewicht: 37 Tonnen.

Körpermaterial: kohlenstoffarmer niedriger Silikonstahl (chinesischer Stahl speziell für die Galvanisierung).

Oberer Teil mit geschweißtem flachem Stahlrahmen. Runde Ecken

Mit Ultraschall geprüft, geben Sie von der Einbeziehung, von den Verunreinigungen, vom Luftloch etc. frei.

• Automatisches Verbrennung System
 

(1) 6 Impuls-Brenner und Zusatzgeräte für automatische Verbrennung

(2) zwei Sätze der heißen Flammenumlaufsfans

Kapazität: 27648 NANOMETER³/hr

Motor: 7.5KW

Druck: 96 Millimeter (H₂₀),20°C

Betriebstemperatur: 500~800°C

(das Material für Propeller ist Hallotemperaturlegierung)

Wenn Temperatur der Flamme niedriger als ist, 500°C, das die Fans in langsamem bearbeiten müssen, um Motor von der Überlast zu vermeiden.

(3) zwei Sätze des Grundrahmens der Installation für Festlegungsbrenner und Umlaufsfan.

Material: Stahlkonstruktion

(4) Verbrennungsluftabzug

Kapazität: 4500 NANOMETER³/hour

Motor: 18,5 KW/2p

Druck: 9000 Millimeter (H₂₀),20°C

(5) automatische Anzünden und FlammabrissÜberwachungsanlage.

(6) zwei Thermoelemente installiert in Kessel für die Überwachung von Temperatur der Zinkschmelze im Kessel und in zwei anderen installiert in den Ofen für die Überwachung der Temperatur der Flamme in den Ofenherd.

Material: Flussstahl, umkleidende Tasche: Tetron-Nadel glaubte

Druckdifferenzüberwachung.

• Absauggebläse
 
• Kapazität: 43000 Nanometer³, Druck: 200Millimeter(H₂O), N=27KW
• Kanalnetz
• Zusätzliche Ausrüstung
 
• Zwei Sätze der Zinkpumpe
 
• Motor: 5,5 KILOWATT
 
• Ein Satz des Zinkrückstandgreifers
 
• Abluftsystem für überschüssigen Dampf der Galvanisierung des Ofens
 

(1) Rohr: Material: Stahlkonstruktion

(2) Kamin-Material: Stahlkonstruktion

(3) Fan

Kapazität: 3160 NANOMETER³/hr

Druck: 106 Millimeter (H₂O)

Motor: 2,2 KILOWATT

• Elektrisches Kontrollsystem
 

Die Galvanikanlage ist entworfen, um Steuerung zu machen. Das System besteht aus den Followings:

• 3 Sätze des Stromversorgungsgremiums.
 
• Ein Satz Haupt-P.L.C-Bedienfelds
 
• Ein Satz des Hauptschaltpults
 
• Ein Satz des Steuerstalls für Nachbehandlungsabschnitt
 

(1) Se des Dampfkessels 1

Kapazität: 3 Tonnen/Stunde

Druck: 1.25Mpa

Temperatur 275^OC

(2) Sätze des Luftkompressors 4

Q=13.3Nm3/min

P=0.8Mpa

N=75Kw

• Anmerkungen für den technischen Antrag
 

• Alle elektrischen Komponenten und Motoren sind Schneider-Marke;